磨齒加工為了保證齒輪的正常工作，齒輪應具有以下主要性能：高的彎曲疲勞強度和接觸疲勞強度。除資料本身性能外，還可依托齒輪的表面強化處理來完成。

齒面具有高的硬度和耐磨性，以避免粘著磨損和磨粒磨損。耐磨性的進步，主要依托進步表面硬度和下降沖突因數來完成。齒輪心部具有滿足的強度和耐性，以進步齒輪的承載能力。此外，還要求齒輪具有高的傳動精度，資料具有較好的切削加工性及熱處理工藝性等。

齒輪即是輪緣上有齒能連續嚙合傳遞運動和動力的機械元件，是能夠相互嚙合的有齒的機械零件，大齒輪的直徑是小齒輪的直徑的一倍。齒輪在傳動中的使用很早就呈現了，公元前300多年，古希臘哲學家亞里士多德在《機械問題》中，就已經闡述了用青銅或鑄鐵齒輪傳遞旋轉運動的問題。19世紀末，展成切齒法的原理及利用此原理切齒的專用機床與刀具的相繼呈現，使齒輪加工具有較完備的手段，而且跟著出產的開展，齒輪運轉的平穩性逐步受到重視。

進步高精度齒輪精度減小齒面粗糙度可選用磨削或磨研等辦法。但已加工好的齒輪無磨削余量，選用慣例研磨劑研磨，費時費力作用不很顯著，因此選用CRONEX特種研磨資料的新工藝。對減速器齒輪選用EP6號CRONEX磨料進行研磨。研磨時首先在低速空載下研磨，然后加速加壓(通過控制載荷來控制壓力)研磨。研磨后齒面粗糙度由本來的2.25μm減小到0.25μm。

高精度齒輪加工齒輪精加工工藝已有很多年，從成形砂輪磨齒、雙錐面砂輪磨齒開展到了蝸桿砂輪磨齒，現大批量汽車齒輪的磨齒根本選用蝸桿砂輪磨齒，它的好處是出產效率高(有的廠家機床齒輪磨削速度可達100?m/s，節拍可達13～40?s/件)、精度高(可達DIN 4～7級)、成本相對較低，并可以處理齒輪熱處理變形較大的難題。

磨齒工藝傳統難點機床動態精度要求安穩(尤其是大批量出產，長期2、3班倒作業，高精度齒輪加工齒輪件精度安穩在DIN 5～7級)，可靠性要好;夾具精度要求高，且便于工件自動上下料;砂輪修整器精度要求高且經用，砂輪修整能快速達到磨齒精度要求，砂輪修形時間要短;砂輪要求自銳性好，且使用壽命長(每修整一次砂輪加工件數多);線速度要高(可達100?m/s)，能滿足超快速度磨齒的砂輪制造供貨商較少。

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